[導(dǎo)讀:]金剛石砂輪熱壓工藝的知識(shí)介紹 樹(shù)脂金剛石砂輪具有彈性好，對(duì)震蕩、沖擊、側(cè)壓的敏感性小的優(yōu)點(diǎn)。接下來(lái)廠家為大家介紹樹(shù)脂砂輪生產(chǎn)的混料程序以及它的熱壓工藝： 首先將磨料，通常是混合粒度，進(jìn)行予混，再加入潤(rùn)濕劑，均勻潤(rùn)濕磨料后，再將已與其他粉狀填料..
金剛石砂輪熱壓工藝的知識(shí)介紹
樹(shù)脂金剛石砂輪具有彈性好，對(duì)震蕩、沖擊、側(cè)壓的敏感性小的優(yōu)點(diǎn)。接下來(lái)廠家為大家介紹樹(shù)脂砂輪生產(chǎn)的混料程序以及它的熱壓工藝：
首先將磨料，通常是混合粒度，進(jìn)行予混，再加入潤(rùn)濕劑，均勻潤(rùn)濕磨料后，再將已與其他粉狀填料予混好的粉狀樹(shù)脂加入，繼續(xù)混合至均勻。混好的磨料要有較好的可塑性和流動(dòng)性，物料不能太濕，否則容易結(jié)塊，更不能有粉團(tuán)，同時(shí)保證有好的流動(dòng)性，以保證注模充分，一般采用過(guò)篩的辦法除去結(jié)塊。
熱壓工藝一般用于制造較大密度的樹(shù)脂金剛石砂輪，普通砂輪的密度一般為3332.4-2.7g/cm，較高2.9g/cm，而高密度砂輪的密度可達(dá)3.1-3.5g/cm，要達(dá)到這么高的密度，熱壓工藝是較合適的了。
熱壓工藝的混料要求與冷壓工藝不同，一般采用干混法，或者用小于磨料重量的1%的糠醛做潤(rùn)濕劑濕潤(rùn)磨料，再與粉狀樹(shù)脂混合均勻。粉狀樹(shù)脂一般選用流動(dòng)度小的，合適的范圍是15—20mm甚至更小，不能使用液體樹(shù)脂和流動(dòng)度大的粉狀樹(shù)脂是因?yàn)闊釅簳r(shí)容易溢脂。
壓制：壓制溫度范圍為160—170℃，壓制時(shí)間為30—60秒/毫米砂輪厚度，例如壓制一個(gè)60mm厚的砂輪參考以下要求：
壓力：20—40N/mm2；壓制溫度：150—170℃；
壓制時(shí)間：30—60分鐘。在壓制過(guò)程中，予壓后4—8分鐘內(nèi)要放氣一次或幾次。
固化：熱壓后的砂輪已經(jīng)具有相當(dāng)?shù)膹?qiáng)度，但是要達(dá)到較佳的性能仍然要進(jìn)行固化處理。固化溫度160—180℃，固化時(shí)間8—12小時(shí)。
半熱壓工藝的壓制溫度一般為50—65℃，其余工藝與冷壓工藝完全一致。在這一壓制溫度下液體樹(shù)脂的粘度變小，能夠很好的將粉狀樹(shù)脂融為一體，使整個(gè)樹(shù)脂體系的流動(dòng)性提高，更容易充分穿透各個(gè)空間，即使壓機(jī)的壓力不太高，也能夠很好的成型，保壓時(shí)間也不需要太長(zhǎng)，特別適用于連續(xù)作業(yè)的自動(dòng)化壓制生產(chǎn)線。
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